Los cambios lentos, las esperas y los movimientos innecesarios consumen capacidad y retrasan pedidos. Aplicamos Lean, un enfoque de reducción de desperdicios, y SMED, una metodología de cambio rápido de herramientas y formatos, para organizar la preparación y estandarizar tareas con el equipo de planta.
Matriz SMED, carros de preparación externa y estandarización 5S en celdas.
Impacto financiero en P&L: Pasar de cambios de 90 a 25 minutos permite liberar hasta 2 turnos semanales de producción neta, posibilitando fabricar justo a tiempo lo que el cliente demanda sin generar sobreinventario.
Reducción setup (SMED)
De 80 a 25 minutos promedio en líneas de ensamble/envasado
Flexibilidad de lote
Capacidad de programar corridas más cortas sin penalidad
Desperdicio físico (muda)
Erradicación de movimientos innecesarios y esperas
Cambios de formato y actividades sin valor que restan tiempo productivo y flexibilidad a las entregas.
Transiciones de formato y cambio de troqueles/moldes que consumen horas de mecánicos mientras la planta está parada.
Ajustes por "ensayo y error" al arrancar lote nuevo, generando sacos de material desperdiciado.
Desorden en el taller y piso de planta con herramientas extraviadas durante los arranques.
Rigidez para programar la producción: obligación de fabricar lotes gigantescos que saturan almacenes.
Las actividades técnicas se orientan al problema diagnosticado. El ciclo de planear, hacer, verificar y actuar (PHVA) permite revisar avances y ajustar las acciones.
Cronometraje de cada segundo del cambio distinguiendo operaciones internas (máquina parada) de externas.
Hito auditable en planta
Alistamiento previo de herramentales, precalentamiento y carros de cambio listos antes de apagar el equipo.
Hito auditable en planta
Eliminación de tornillería lenta mediante clips rápidos, topes mecánicos fijos y marcas de ajuste cero.
Hito auditable en planta
Demarcación, orden visual y paneles de herramientas sombreados en el puesto de trabajo.
Hito auditable en planta
Antes de definir un plan de inversión o consultoría, determine en qué percentil se encuentra su planta respecto al estándar de la industria.
Consulte la bitácora técnica de intervención, las métricas iniciales y el retorno financiero certificado.
Cuéntenos su reto de producción, mantenimiento o abastecimiento y le proponemos por dónde empezar.
Seis frentes de intervención mecánica en piso que se combinan según el diagnóstico de su planta.
La baja productividad eleva el costo por unidad y dificulta cumplir las entregas.
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Las fallas recurrentes generan costos imprevistos y dificultan cumplir la producción.
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Los materiales que no llegan a tiempo y el inventario detenido elevan costos y retrasan las entregas.
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Los datos tardíos o dispersos dificultan actuar sobre costos, paradas y baja productividad.
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Las mermas, los retrabajos y las diferencias entre turnos elevan costos y afectan las entregas.
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