Inyección, soplado y extrusión dependen de cambios de molde, arranques y estabilidad del proceso. Medimos las paradas y los desperdicios, estandarizamos los cambios y damos seguimiento al equipo en cada turno.
El SMED separa lo que se prepara con la máquina en marcha de lo que exige detenerla.
En plantas de plásticos el tiempo se pierde sobre todo entre un producto y otro, y en los arranques en que el proceso aún no es estable.
Cambios largos por falta de preparación previa, herramientas dispersas y pasos que se hacen en distinto orden según el turno.
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Material y tiempo que se pierden hasta que el proceso se estabiliza después de un cambio o de una parada.
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Unidades de cierre, hidráulica, tornillos, reductores y sistemas de enfriamiento que fallan sin aviso por falta de inspección.
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Variación de parámetros, desgaste del herramental o procedimientos distintos entre turnos que generan rechazos.
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Estos puntos orientan el diagnóstico; los resultados dependen de cada planta y se miden desde la línea base.
El trabajo se hace en la planta, con operadores, técnicos de moldes y mantenimiento.
Medimos ciclos, paradas, arranques y rechazos de las máquinas críticas y calculamos el OEE real.
Entregable: mapa de pérdidas por máquina
Filmamos y desglosamos el cambio de molde o de matriz para separar tareas internas y externas.
Entregable: desglose del cambio actual
Diseñamos la secuencia de cambio, las ayudas visuales y las rutinas de inspección de la máquina.
Entregable: hoja de secuencia y OPL
Medimos el tiempo de cambio y el OEE de cada turno para sostener la mejora.
Entregable: tablero de seguimiento
La combinación depende de lo que muestre la medición.
Aplicación del SMED en inyección: preparación externa, estandarización y ayudas visuales.
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Inspección y limpieza hechas por el operador, con apoyo de mantenimiento en lo crítico.
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Medición de disponibilidad, velocidad y calidad por máquina y por turno.
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Parámetros de proceso definidos para reducir arranques con desperdicio.
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Quedan documentos de trabajo simples, listos para usar en la máquina.
Paradas, arranques y rechazos ordenados por impacto en el OEE.
Pasos, responsables y herramientas para cada tipo de cambio.
Estándares visuales para operadores, con apoyo de mantenimiento.
Registro simple por turno para ver si el cambio mejora y se sostiene.
Guías y lecciones de un punto para usar desde ya.
Metodología para reducir el tiempo de cambio de formato.
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Lección de un punto para registrar las paradas cortas.
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Guía de transición hacia el mantenimiento planificado.
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Calcule el OEE de su máquina con la herramienta de este sitio.
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Respuestas breves antes de iniciar un diagnóstico.
Inyección, soplado, extrusión, termoformado y las máquinas de empaque que los acompañan. Se empieza por las que más limitan la producción.
Se separan las tareas que pueden hacerse con la máquina en marcha de las que exigen detenerla, se ordena la secuencia y se preparan herramientas y ayudas visuales. La mejora se mide desde el cambio actual.
No. La medición se hace con la máquina operando, junto a operadores y técnicos. Solo las pruebas de cambio se programan con su equipo.
Con el tiempo planificado, las paradas, el ciclo real frente al ciclo ideal y las piezas rechazadas. De ahí salen disponibilidad, rendimiento y calidad.
Acceso a las máquinas, los registros de producción y paradas, y un interlocutor de producción, moldes y mantenimiento.
Atendemos plantas en Colombia, con sedes en Medellín y Bogotá.
Cuéntenos su proceso y revisamos juntos por dónde comenzar.
Analizaremos los cuellos de botella de su planta y evaluaremos el potencial de retorno de inversión (ROI) sin compromiso.
Analizaremos los cuellos de botella de su planta y evaluaremos el potencial de recuperación de OEE sin compromiso comercial.